工廠TPM管理如何成功推行？新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：

　　一、TPM的作用

　　TPM在提高設(shè)備的整體效率(時(shí)間效率，性能效率和產(chǎn)品合格率)方面具有非常驚人的效果。實(shí)踐證明，實(shí)施TPM可以提高設(shè)備的整體效率50%-90%。對于設(shè)備型企業(yè)來說，TPM將是最好的管理體系。

　　TPM咨詢

　　二、TPM實(shí)施的12個(gè)階段

　　1.企業(yè)高層的TPM導(dǎo)入決意宣言

　　2.TPM導(dǎo)入教育和活動(dòng)

　　3.TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立

　　4.TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定

　　5.TPM推進(jìn)的總計(jì)劃確定

　　6.TPMI實(shí)施活動(dòng)正式啟動(dòng)

　　7.TPM各支柱實(shí)施

　　8.設(shè)備初期管理

　　9.設(shè)備品質(zhì)保養(yǎng)

　　10.設(shè)備間接部門管理

　　三、TPM概念

　　從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點(diǎn)相似之處：

　?。?）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；

　?。?）要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)；

　　（3）要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)門PM自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。

　　重要組成部分

　　TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，而維修也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。

　　四、TPM的實(shí)施

　　在開始應(yīng)用TPM之前，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。實(shí)施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負(fù)責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM知識，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個(gè)短期作業(yè)，不是只需幾個(gè)月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時(shí)間內(nèi)進(jìn)行的作業(yè)。

　　一旦TPM協(xié)調(diào)員認(rèn)為公司員工已經(jīng)掌握有關(guān)知識并堅(jiān)信TPM能夠帶來利益，就可以認(rèn)為第一批TPM的研究和行動(dòng)團(tuán)隊(duì)已經(jīng)形成。這些團(tuán)隊(duì)通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。團(tuán)隊(duì)中的每個(gè)人都是這一過程的中堅(jiān)力量，應(yīng)鼓勵(lì)它們盡其最大努力以確保每個(gè)團(tuán)隊(duì)成功地完成任務(wù)。通常這些團(tuán)隊(duì)的領(lǐng)導(dǎo)一開始應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔(dān)當(dāng)，直到團(tuán)隊(duì)的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。

　　行動(dòng)團(tuán)隊(duì)的職責(zé)是對問題進(jìn)行準(zhǔn)確定位，細(xì)化并啟動(dòng)修復(fù)作業(yè)程序。對一些團(tuán)隊(duì)成員來說，發(fā)現(xiàn)問題并啟動(dòng)解決方案一開始可能并不容易，這需要一個(gè)過程。盡管在其他車間工作可能有機(jī)會(huì)了解到不同的工作方法，但團(tuán)隊(duì)成員并不需要這樣的經(jīng)驗(yàn)。TPM作業(yè)進(jìn)行的順利與否，在于團(tuán)隊(duì)成員能否經(jīng)常到其他合作車間，以觀察對比采用TPM的方法、技術(shù)以及TPM工作。這種對比過程也是進(jìn)行整體檢測技術(shù)（稱為水準(zhǔn)基點(diǎn)）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。在TPM中，鼓勵(lì)這些團(tuán)隊(duì)從簡單問題開始，并保存其工作過程的詳細(xì)記錄。這是因?yàn)閳F(tuán)隊(duì)開始工作時(shí)的成功通常會(huì)加強(qiáng)管理層對團(tuán)隊(duì)的認(rèn)可。而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個(gè)TPM過程成功的要決之一。一旦團(tuán)隊(duì)成員完全熟悉了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗(yàn)后，就可以嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題。

　　五、案例分析

　　在一家采用TPM技術(shù)的印刷公司中，TPM團(tuán)隊(duì)一開始選擇了一臺印刷機(jī)作為分析對象，對它進(jìn)行了深入細(xì)致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時(shí)間的生產(chǎn)，建立了印刷機(jī)生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時(shí)間的對比記錄。一些團(tuán)隊(duì)成員發(fā)現(xiàn)印刷機(jī)在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個(gè)發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設(shè)計(jì)出一套先進(jìn)的印刷機(jī)操作程序，它包括為印刷機(jī)上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護(hù)作業(yè)，從而使印刷機(jī)處于行業(yè)先進(jìn)水平的工作狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，開發(fā)了一個(gè)由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護(hù)作業(yè)清單，并由公司代理人協(xié)助完成某些階段的工作。

　　在對一臺設(shè)備成功進(jìn)行TPM后，其案例記錄會(huì)表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會(huì)因而更加支持對下一臺設(shè)備采用TPM技術(shù)，如此下去，就可以把整個(gè)生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到行業(yè)先進(jìn)水平，公司的生產(chǎn)率也會(huì)顯著提高。

　　由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項(xiàng)要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個(gè)別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負(fù)責(zé)控制設(shè)備的過度耗損和主要停機(jī)問題。甚至是在不得不聘請外部或公司內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。

　　TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與咨詢公司、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實(shí)施的信息。

　　六、TPM效果

　　成功實(shí)施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來的幾小時(shí)下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采購部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)線的需求。TPM是全員勞動(dòng)生產(chǎn)率保持，目的是在各個(gè)環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。

　　印刷包裝行業(yè)中仙橋集團(tuán)的包裝公司自2010年實(shí)施TPM以來，瓦楞紙板線生產(chǎn)效率顯著提高，由原來每日三班開兩條線耗時(shí)24小時(shí)生產(chǎn)10萬米紙版，到今日兩班開一條紙板線耗時(shí)18小時(shí)生產(chǎn)11萬米紙板。

　　七、TPM推進(jìn)

　　阿里巴巴首席執(zhí)行官說:“其他人可以復(fù)制我們的模式，但他們不能復(fù)制我們過去幾年的努力和積累，也不能復(fù)制我們的創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)。”豐田傳奇大野奈一，當(dāng)他決心改善豐田的生產(chǎn)模式時(shí)，并不知道TPS(toyotproductionsystem，即豐田的生產(chǎn)模式)是什么。受美國超市管理的啟發(fā)，他新投入豐田的現(xiàn)場改進(jìn)。由于他決心提高，TPM被成功應(yīng)用。經(jīng)過豐田幾十年的積累，TPS這一讓世界驚嘆的生產(chǎn)模式誕生了。無論是阿里巴巴的誕生，還是豐田的崛起，最終的成功之源都是立志去做，立志去改變，去提高。

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