TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司概述：TPM，Total Productive Maintenance / 全面生產(chǎn)維護， 1971年由日本設(shè)備維護協(xié)會（JIPM）提出。雖迄今已有40余年，仍為設(shè)備密集型企業(yè)的首選管理模式之一，得到諸多行業(yè)孜孜不倦進行實踐應(yīng)用。

　　PCB（印刷電路板）工廠，工序復(fù)雜生產(chǎn)流程長，包含了裁切、圓角、磨邊、烤板、內(nèi)層前處理、涂布、曝光、DES（顯影、蝕刻、去膜）、沖孔、AOI檢查、VRS修補、棕化、疊合、壓合、鉆靶、鑼邊、鉆孔、鍍銅、壓膜、印刷、文字、表面處理、終檢、包裝等工序，其絕大部分工序必須依賴設(shè)備來完成，故近幾年越來越多選擇推行TPM。

　　TPM開展的八個支柱

　　觀之TPM框架，由“兩塊基石”、“八大支柱”、“四個零”構(gòu)成。

　　兩塊基石，即：5S、小組活動。

　　八大支柱，即：初期管理、自主維護、專業(yè)維護（檢維修)、質(zhì)量維修、個案改善（焦點改善）、人才育成（教育訓練）、間接部門事務(wù)改善、環(huán)保與安全。

　　四個零，即：零故障、零事故、零不良、零損失。

　　世上無兩片完全相同的樹葉。即便是同處一個行業(yè)的不同PCB廠家，推行TPM的要點也未必會完全一致，但以下幾個要點，是PCB工廠普遍要優(yōu)先考慮的。

　　火災(zāi)

　　單是在2014年，據(jù)公開的報道，PCB工廠就已有幾起重大的火災(zāi)慘?。?/p>

　　• 3月9日，深圳為三星Galaxy S5生產(chǎn)PCB的韓資工廠（損失高達10億美元）；

　　• 5月9日，無錫健鼎；

　　• 5月22日，昆山一單面板廠；

　　• 6月1日，深圳三德冠；

　　• 12月5日，東莞五株。

　　“火災(zāi)是PCB行業(yè)的天敵”、“失火頻率最高的行業(yè)”，有人如此嘆息。

　　若進一步回頭看PCB行業(yè)這30余年的發(fā)展史，可以說祝融一路緊隨，許多世界赫赫有名的PCB工廠被大火付之一炬。

　　在此歷史背景下，“金山銀山，消防是靠山”顯得愈發(fā)重要，因此在推行TPM時，PCB工廠當首要考慮設(shè)備火災(zāi)的預(yù)防。

　　一路來如此眾多的火災(zāi)，總結(jié)起來，電鍍、蝕刻是最容易引發(fā)火災(zāi)的工序；而主要原因是化學藥劑處理不當、溫度控制不佳、電線走火等。

　　建議采用D=LEC或其它方法對生產(chǎn)設(shè)備進行安全風險分析，然后采取對應(yīng)的預(yù)防措施，并進行效果跟蹤與驗證。

　　OEE / 設(shè)備綜合效率

　　OEE，即：Overall Equipment Efficiency 設(shè)備綜合效率。

　　依據(jù)OEE的公式，可發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障、快速換產(chǎn)（SMED）、TQMain（全面質(zhì)量維修）等事項，會對直接對OEE產(chǎn)生明顯影響。

　　作為流程性生產(chǎn)企業(yè)的PCB工廠，各工序只要有任何一環(huán)的OEE偏低，則整個制造系統(tǒng)的效率就會偏低。

　　若各工序的OEE達不到85%（Min），則實施小批量流是非常困難的，或者說實施小批量流沒有多大意義。然而，若不實施小批量流，則縮短制造周期、削減半成品與產(chǎn)品庫存、降低制造系統(tǒng)成本的努力，均會明顯打折扣。

　　故障削減

　　國內(nèi)大部分PCB工廠，仍采用事后維修模式，即“壞了才修，不壞不修”，普遍尚未具備 “追求設(shè)備零故障”的意識，由此而導(dǎo)致的設(shè)備停機此起彼伏、帶病作業(yè)普遍存在，最常見的故障之一為卡板（輸送不暢）。且，單價為幾十萬、幾百萬元的設(shè)備生產(chǎn)線，方用了短短三五年就劣化嚴重而不得不報廢，這類令人痛心的現(xiàn)象，并不少見。

　　建議把“自主維護”、“專業(yè)維護（檢維修）”、“初期改善”等，有機融合和細分，設(shè)計一個覆蓋全壽命周期的設(shè)備資產(chǎn)管理體系，通過全員參與而形成“以養(yǎng)代修”的預(yù)防性維修機制，以逐步實現(xiàn)設(shè)備零故障。

　　全面質(zhì)量維修（TQMain）

　　即：基于產(chǎn)品質(zhì)量狀況，對設(shè)備進行對應(yīng)的維護與改善，以便設(shè)備狀況能生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。

　　因PCB依賴設(shè)備進行生產(chǎn)，卻較少PCB工廠系統(tǒng)地開展“全面質(zhì)量維修（TQMain）”，偏偏PCB本身對質(zhì)量的要求比較高，于是一般PCB工廠的產(chǎn)品一次性合格率（直通率）偏低，各工序累計起來的總不合格率，可高達10%或更多。

　　建議分析質(zhì)量不良與設(shè)備狀態(tài)的關(guān)聯(lián)度，然后采取有針對性的改善措施。在開展“全面質(zhì)量維修（TQMain）”時，同時要注意要改進人員的技能熟練度等相關(guān)因素。

　　快速換產(chǎn)

　　隨著小批量、多品種、生產(chǎn)成本高漲時代的到來，換產(chǎn)導(dǎo)致的停線損失越來約受到人們的重視。以CNC成型機為例，一般一次換產(chǎn)時間長達40到60分鐘，一天要換一到兩個批號，其導(dǎo)致的效率損失不可小覷。另有防焊印刷、鉆孔等工序，換產(chǎn)時間從十幾分鐘到幾十分鐘不等。

　　建議實施快速換產(chǎn)活動，以便逐步把上述工序的換產(chǎn)時間壓縮到10分鐘以內(nèi)。

　　5S

　　在PCB工廠中，設(shè)備較多存在跑冒滴漏、腐蝕等不良現(xiàn)狀；同時，因為PCB工廠較多采用車間分割式生產(chǎn)方式，所以車間與車間之間、工序與工序之間，存在較多的搬運。近日去中部某省的一家PCB工廠，工廠總?cè)藬?shù)約800人，但搬運工居然達到了近60人！從精益價值流的角度看，搬運是不產(chǎn)生價值的。所以，大力推行5S，應(yīng)重點關(guān)注設(shè)備本體的整潔度改善、搬運（物流）效率的提升等問題。

　　結(jié)束語

　　除了上述的要點之外，設(shè)備能耗降低、設(shè)備環(huán)保要求達標等事項，在有些PCB工廠也是必須要予以足夠重視。

　　我國的PCB行業(yè)從規(guī)模來看雖已是全球第一，但從產(chǎn)業(yè)總體管理水平來講，仍明顯落后于世界先進水平。已有成功的例子表明，TPM對PCB工廠的改善作用是較為明顯的。但若能結(jié)合實際更進一步抓住要點，則不難取得事半功倍的改善效果。如能結(jié)合精益，例如實施小批量流等改善活動，則推行的效果會更佳。